GOOD MINING PRACTICE (GMP) - MINING FACE OF COAL

Batubara (coal) adalah salah satu bahan bakar fosil yang berasal dari batuan sedimen yang dapat terbakar dan terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen.

Loader adalah unit yang digunakan untuk melakukan penggalian batubara dan memuatnya ke unit hauler.

Hauler adalah unit yang digunakan untuk mengangkut batubara hasil penggalian unit loader dari front loading ke ROM (Run Of Mine).

Unit support adalah unit yang melakukan sloping, dozing dan perapian front loading.

Front loading adalah area kerja pemuatan batubara atau overburden oleh excavator ke dump truck.

Disposal adalah tempat (areal) pembuangan batuan atau tanah penutup lapisan batubara.

Drainage adalah sistem saluran atau metode untuk mengalirkan  air permukaan dari satu tempat ke tempat yang ditentukan dengan cara membuat paritan atau contour drainage (kemiringan suatu area).

Grade box adalah adalah rangkaian besi berbentuk kerangka balok berdiri dan dilengkapi dengan rangkaian tali yang digunakan sebagai acuan membentuk kesejajaran bidang pada front loading atau front dumping.

Gambar 1

Cross Section Batubara

Tabel 1

Kualitas Batubara

Equipment dan Dimensi Front Loading

Equipment yang digunakan dalam pekerjaan mining face coal terdiri atas unit loader, unit hauler dan unit support. Unit loader digunakan untuk melakukan penggalian batubara dan memuatnya ke unit hauler. Unit hauler digunakan untuk mengangkut batubara hasil pemotongan unit loader dari front loading ke ROM. Sedangkan unit support melakukan pekerjaan sloping, dozing dan perapian front loading.

Jenis loader dan hauler yang digunakan akan mempengaruhi dimensi front loading. Dimensi front loading adalah tinggi dan lebar jenjang kerja sesuai dengan besar kecilnya alat muat (loader) sehingga operasional dapat berjalan dengan benar dan aman.

Penggalian Batubara

Penggalian batubara di tambang dapat diilustrasikan sebagai berikut

Gambar 2

Penggalian Batubara

Persiapan Penggalian Batubara

• Pastikan bahwa front loading telah layak untuk melakukan aktifitas penggalian batubara (coal digging). Overburden di sisi roof harus sudah lebih rendah dari batubara dan batubara sudah di-expose dengan bersih. Dilarang melakukan expose batubara terlau tinggi, yaitu lebih  dari 4 m.
• Pastikan bahwa unit-unit yang terlibat seperti: excavator, dump truck dan alat support lainnya telah dilakukan P2H, pembersihan, dan penyemprotan terhadapnya sehingga layak untuk dipakai termasuk juga label seam yang akan dikerjakan.
• Bersihkan spoil-spoil sebelum melakukan kegiatan coal digging.

 

Gambar 3

Spoil-spoil

• Bentuk pola drainage yang efektif (aliran air terkoordinasi di sisi roof atau floor) di sekitar front loading.
• Hindari aliran air atau lumpur  yang  masuk ke dalam front loading atau batubara exsposed karena drainage yang jelek banyak membawa masalah baik dari aspek kualitas maupun dari aspek produksi.
• Gunakan alat digger/gali sesuai dengan ketebalan seam yang akan digali.
• Gunakan unit khusus ber-tailgate untuk mengangkut batubara dan juga label seam batubara yang diangkut.
• Tempatkan operator dan pengawas yang kompeten pada front loading yang rawan kontaminasi, seperti: kondisi banyak sisipan, struktur geologi yang komplek dan rawan longsor.
• Pastikan batubara yang akan digali sudah di-cleaning dengan menggunakan excavator ber-cutting edge.
• Untuk penggalian batubara di malam hari, sediakan penerangan yang standar untuk menerangi front loading agar proses penggalian terhindar dari kontaminasi.

Pelaksanaan Penggalian Batubara

• Lakukan digging dengan membuat jenjang, setiap jenjang minimal 3 m.
• Lakukan penggalian sesuai dengan kemiringan lapisan atau penggalian searah dengan dip pada minor seam.
• Lakukan proses digging dari arah roof ke arah floor untuk seam batubara yang mengandung sisipan. Hal ini untuk menghindari terbentuknya “candi” dan banyaknya batubara hilang.
• Hindari digging overcut hingga interburden floor seam ikut terambil.
• Sisakan batubara 30 cm dari floor kemudian golongkan produk tersebut ke dalam pure product.
• Lanjutkan penggalian terhadap batubara sisa 30 cm ke arah floor hingga bersih dari batubara, kemudian golongkan ke dalam blend product (Hi-Ash).
• Gunakan excavator kecil untuk digging batubara tipis atau sisa.
• Pembuatan channel dilakukan untuk mengetahui kondisi permukaan floor batubara sehingga akan terhindar dari overcut.

Gambar 4

Pembuatan channel

• Sisipan/parting berupa material selain batubara yang mempunyai ketebalan kurang dari 10 cm bisa langsung dicampur dengan produk batubara dalam proses digging-nya.
• Koordinasikan dengan pihak engineering atau pihak blasting untuk menghindari masuknya flying rock ke batubara expose/collected.
• Lakukan selective loading dengan alat gali yang efektif (PC-200 s/d PC-300) di area batubara yang banyak didapati splitting  clay atau sisipan-sisipan yang sulit teridentifikasi.
• Lakukan cleaning parting atau sisipan dengan menggunakan excavator kecil, misal: PC-200/PC-300 sebelum menggali batubara di bawahnya.
• Maksimalkan pengambilan dengan cara menempatkan pengawas khusus untuk daerah dengan selective loading.
• Hindari pengambilan batubara secara drop cut karena berpotensi  terhadap kontaminasi dan loss coal.
• Koordinasi dengan pihak QC anda jika akan melakukan hal ini.
• Gunakan barikade pita atau tanda lain jika menemukan kondisi yang berpotensi terhadap kontaminasi dan bahaya.
• Hindari penurunan yang tidak seimbang antara OB dan batubara yang akhirnya akan menimbulkan longsoran di batubara exposed.
• Hindari genangan air di floor batubara karena akan berpotensi terhadap bahaya longsor.
• Tidak dibenarkan menghasilkan batubara ukuran besar (diameter > 50 cm), hal ini akan mengganggu kinerja crusher .
• Lakukan pemecahan batubara besar di ROM serta beri peringatan ke pihak tambang untuk tidak mengulangi hal yang sama.
• Hindari salah dumping akibat tidak efektifnya komunikasi dan koordinasi antara operator dan pengawas terutama pada loading kombinasi batubara dan OB.
• Tidak dibenarkan menggunakan batubara produk sebagai bundwall ataupun barikade air/drainage channel, sebab akan   meningkatkan keberadaan ash dan TM di batubara product, apalagi terlalu lama (lebih dari satu minggu).
• Pada daerah bersisipan dilarang melakukan expose batubara terlalu tinggi (jauh) karena akan menyulitkan dalam pemotongan generalisasi sisipannya.
• Lakukan pencarian dengan metal detector dan excavator kecil jika salah satu bagian metal dari alat berat terlepas di front loading batubara (misalnya: tooth bucket, pin tooth bucket, baut, dll).
• Buat berita acara dari kasus ini agar tidak terulang di kemudian hari.
• Gunakan   alat support  wheel dozer atau loader untuk merapikan front loading.
• Lakukan perapian front loading sebelum ditinggal.
• Sebelum meninggalkan front loading sebaiknya batubara yang sudah loose segera di-loading ke ROM.
• Jangan menyisakan batubara di floor, hal ini akan berakibat longsor dan terbakarnya batubara.

 

 Gambar 5

Front Loading Batubara

GOOD MINING PRACTICE (GMP) - MINING FACE OF OVERBURDEN (OB)

Overburden (OB) adalah lapisan tanah (batuan) yang menutupi lapisan batubara.

Loader adalah unit yang digunakan untuk melakukan pengupasan OB dan memuatnya ke unit hauler.

Hauler adalah unit yang digunakan untuk mengangkut OB hasil pemotongan unit loader dari front loading ke disposal.

Unit support adalah unit yang melakukan sloping, dozing dan perapian front loading.

Front loading adalah area kerja pemuatan batubara atau overburden oleh excavator ke dump truck.

Disposal adalah tempat (areal) pembuangan batuan atau tanah penutup lapisan batubara.

Drainage adalah sistem saluran atau metode untuk mengalirkan  air permukaan dari satu tempat ke tempat yang ditentukan dengan cara membuat paritan atau contour drainage (kemiringan suatu area).

Tipe Material

Tipe material atau overburden yang harus dipotong/digali akan mempengaruhi metode kerja. Berikut klasifikasi metode kerja berdasarkan tipe material.

Tabel 1

Tipe Material dan Metode Kerja

Equipment dan Dimensi Front Loading

Equipment yang digunakan dalam pekerjaan mining face OB terdiri atas unit loader, unit hauler dan unit support. Unit loader digunakan untuk melakukan pemotongan overburden dan memuatnya ke unit hauler. Unit hauler digunakan untuk mengangkut overburden hasil pemotongan unit loader dari front loading ke disposal. Sedangkan unit support melakukan pekerjaan sloping, dozing dan perapian front loading.

Jenis loader dan hauler yang digunakan akan mempengaruhi dimensi front loading. Dimensi front loading adalah tinggi dan lebar jenjang kerja sesuai dengan besar kecilnya alat muat (loader) sehingga operasional dapat berjalan dengan benar dan aman.

Tabel 2

Loader dan Dimensi Kerja

Secara ideal, lebar bench untuk operasional shovel merupakan penjumlahan dari operating radius, clearance radius dan safety distance dari loader yang digunakan.

Gambar 1

Lebar Bench

Tinggi bench dan kedalaman yang mampu digali oleh loader berkaitan erat dengan produktivitas alat dan faktor safety.

Gambar 2

Penggalian Loader Tipe Shovel dan Tipe Backhoe

Sebagai contoh tinggi bench 4 m, sedangkan maksimum kedalaman penggalian loader 8,70 m.

Gambar 3

Tinggi Bench dan Maximum Digging Depth

Gambar 4

Kondisi Aktual Pemotongan Overburden dengan Loader Tipe Shovel

Gambar 5

Kondisi Aktual Pemotongan Overburden dengan Loader Tipe Backhoe

Drainage di Front Loading

Arah drainage bisa memanjang atau melintang. Permukaan front loading dibuat miring ke arah darinage.

Gambar 6

Drainage di Front Loading

GOOD MINING PRACTICE (GMP) - SURVEY PEGS

Survey pegs atau patok survey adalah kayu dengan ukuran panjang 5 cm, lebar 3 cm dan tinggi 80 cm.

Batter Pegs adalah papan dengan ukuran panjang 80 cm dan lebar 10 cm yang dipasang di permukaan tambang sebagai acuan sudut  untuk  kegiatan penambangan.

Pita survey adalah pita dengan lebar 3 cm dan warna yg telah distandarisasi dengan maksud tertentu.

Total Station adalah alat pengukur sudut yang sudah dilengkapi dengan alat pengukur jarak yang bekerja dengan sistem elektronis.

GPS - RTK adalah Global Positioning System – Real Time Kinematic, yaitu alat untuk mengetahui lokasi/posisi sesuatu.

Clinometer adalah alat bantu yang digunakan untuk mengukur kemiringan suatu bidang.

Crest line adalah garis batas atas dari suatu kemiringan jenjang.

Toe line adalah garis batas bawah dari suatu kemiringan jenjang.

Pit Limit adalah batas rencana area yang akan ditambang.

Ramp adalah jalur melandai yang dipakai sebagai akses untuk unit produksi ataupun non-produksi yang memiliki dimensi tertentu yang kemiringannya diukur dengan satuan grade (perbandingan antara beda vertikal dengan jarak horisontal).

Land clearing adalah pembersihan lahan yang akan di tambang atau lahan yang akan ditimbun.

Offset adalah penggeseran patok survey karena kondisi yang belum sesuai dengan design.

Stake-out design adalah pengukuran dilapangan untuk memposisikan  koordinat sesuai dengan  perencanaan penambangan.

Gambar 1

Total Station

Gambar 2

Penggunaan Total Station

 Gambar 3

Salah Satu Jenis GPS – RTK (Trimble5700)

 Gambar 4

Clinometer

 Gambar 5

Patok & Pita Survey

 Gambar 6

Batter Peg

Gambar 7

Kode Pita Survey

Gambar 8

Realisasi Survey Pegs di Pit

Penggunaan Survey Pegs

Sebelum patok dipasang, pastikan area yang akan dipasang patok sesuai design tambang yang dikeluarkan Engineering perusahaan.

Pemasangan patok design harus menggunakan alat-alat ukur survey (TS dan GPS-RTK) yang disetujui, terkalibrasi dan didaftarkan di Surveyor perusahaan.

Pemasangan Acuan Design Pit

• Patok crestline menggunakan pita berwarna orange pada tongkat kayu minimal setinggi 80 cm.
• Jarak antar patok 10 m.
• Jarak antar batter peg 20 m.

Gambar 9

Jarak Antar Patok & Antar Batterpeg

• Pada bendera orange tanda crest line ditulis informasi sebagai berikut:

Gambar 10

Cara Penulisan di Pita dan Pemasangan Batter Peg

• Pada patok crest line dilengkapi dengan patok acuan kemiringan slope menggunakan batter peg warna putih, dengan ujung-ujungnya warna merah. Papan batter peg sejajar dengan kemiringan slope dan jarak papan dari tanah adalah 20 cm.
• Setiap penurunan per 4 atau 8 m dan seterusnya, design pit harus dikontrol dengan pemasangan patok toe line, saat/ setelah dilakukan sloping.

Gambar 11

Pemasangan Patok “Toe” Saat dilakukan Sloping

• Patok toe line dipasang maksimal setiap 40 m.
• Pemasangan acuan kemiringan menggunakan clinometer.
• Pada papan batter peg dituliskan kemiringan slope sebagai acuan kontrol.
• Patok pit limit/crest limit sebagai batas acuan untuk pemotongan pit terluar dipasang menggunakan pita berwarna orange-hijau dengan jarak antar patok maksimal 20 m.
• Pemasangan patok menggunakan Total Station untuk pit area harus berada di titik kontrol yang disetujui dan disiapkan oleh Surveyor perusahaan.
• Penyimpangan pemasangan terhadap design harus dibuatkan Berita Acara.

Pemasangan Design Disposal

• Patok toe line dipasang dengan pita warna putih dengan interval antar patok maksimal 20 m.
• Patok toe line dipasang dengan offset pada arah masuk disposal.
• Setelah dumping, untuk pembentukan disposal tepat mengenai patok toe line yang dipasang offset, posisi patok toe line diletakkan kembali tepat pada garis toe line sesuai design (patok dengan pita warna putih-hijau).
• Pada pembentukan disposal dengan bench lebih dari 3 m, patok crest line tidak dipasang. Tetapi elevasi dumping harus dikontrol agar sesuai dengan rencana elevasi sesuai dengan design. Kontrol elevasi dumping menggunakan peralatan grade box.
• Surveyor kontraktor bertanggung jawab atas ketersediaan alat kontrol elevasi dumping pada setiap pelaksanaan pembentukan disposal.
• Pada posisi crest line dan toe line bertemu, dipasang patok berwarna orange dan putih dalam satu patok.

Gambar 12

Patok Toe Line untuk Disposal

Pemasangan Design Ramp Jalan dan Patok Acuan Drainage

• Patok as jalan yang dipasang untuk mine haul road dipasang dengan pita berwarna putih-biru yang bertuliskan informasi sebagai berikut : 

Gambar 13

Patok Survey untuk Jalan

• Patok as/rencana drainage dipasang dengan pita berwarna biru-pink yang bertuliskan informasi sebagai berikut:

Pemasangan Design Area Blasting

• Daerah batas blasting diberi patok dengan warna pita kuning.

Gambar 14

Pita Area Blasting

Gambar 15

Penulisan di Pita Area Blasting

Prosedur Offset

Pada pemasangan di posisi topografi original atau pada posisi bench yang mengalami overcut dan undercut atau ditemukan bahwa elevasi titik stake-out berbeda dengan titik design, maka posisi patok crest line harus dilakukan offset (penggeseran) sesuai dengan prosedur seperti dibawah ini.

Gambar 16

Offset Procedure

Untuk menentukan nilai b (offset titik adalah) :

Untuk memudahkan pencarian nilai offset patok crest line di posisi original maka dapat dilihat dalam tabel berikut.

Tabel 1

Nilai Offset

Pemeliharaan Survey Pegs

Survey pegs yang sudah dipasang sesuai dengan fungsinya harus selalu dipelihara agar jangan sampai berubah posisinya atau bahkan hilang, baik karena kesengajaan maupun ketidaksengajaan.

Selain itu, survey pegs juga memiliki potensi menjadi sumber kontaminasi bagi batubara. Terutama ketika pengerjaan penggalian oleh loader. Operator loader harus hati-hati, jangan sampai survey pegs ikut tergali.